石材加工操作规范及用石材复合胶刷胶注意事项

1）、目的：

   为规范石砖生产加工流程，实现标准作业，特制定本操作规范。

2）、石砖主要加工流程：

   1选料用料→2介料→3定厚→4复合→5对剖分切→6刷胶→7磨抛倒角→8补胶修面→9分色、贴膜、包装→10入库储放

3）、主要加工操作流程：

1、材料选料用料

1.1、当接到生产通知单，首先考虑到材料，参照样板色系、客户样品或业务指定用料严格选料，有配套用料的注意对样对色。

1.2、材料统筹、工段选料要符合加工单要求，同一工程同种材料原则上要求颜色纹路一致，有波打相隔相邻同材料板面颜色花纹可略有差异，外观缺陷应考虑加工时尺寸是否可以避让，距被检材料1.5米处目测，用浇水法检测，做到色差不明显，花纹一致。

2、介料：分为复合前原材料介料、石砖成品修切介料

2.1、复合前原材料介料：可参考工程板《红外线桥切介料操作规范》。

2.11、材料正面外观质量，根据用料原则进行。根据复合板底胚规格，石材介料尺寸要适当加余量（成品规格800mm以下的，长宽各加7mm余量；成品规格为1200*600的，长宽各加余量10mm),石材介料尺寸允许误差：对角线≤1mm,垂直度误差≤1mm，厚度误差正负1mm,平面度误差≤0.5mm.

2.1.2、材料外观质量采取目测评定。使用钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、塞尺、角尺，分别对介料板材的长宽尺寸、厚度、平面度、垂直度进行检验。

2.1.3加工充分考虑原材料出材率（一般要求出材率75%以上），若出材率低于75%，应向上级主营反馈，经确认同意后方可介料。

2.1.4、介切第一件产品要做好首件三检记录，符合标准时方可批量介切，特别注意产品不得崩边、缺角。

2.1.5、介切好的板材要冲洗干净，板材平放时，按标准每托不得超过600mm高度，用双靠背铁架竖放的，实行满架摆放，不能满架的，要两头摆放匀称，中间空余位置，需用三角木架等工具塞紧加固。

2.1.6、介切板材填好标识，写明生产单号、材料名称、规格数量，及时转序。

2.2、石砖成品修切介料：可参照工程板《红外线桥切介料操作规范》。

2.2.1、介切第一件产品要做好首件三检记录，符合标准时方可批量介切，特别注意产品不得崩边、缺角。

2.2.2、介切好的产品要冲洗干净，放于铁架上，铁架上要预先垫好泡沫条，防止石砖板边受到污染。

2.2.3、对产品的尺寸、板面质量等进行检验，对检出的不合格品依规定放置，不合格品表现为：破裂；尺寸不合格；板面色差严重等等，由操作员、工序班长、质检员判断是否进行重新补胶修面、改切或报废；

2.2.4、经修补的物料必须由质检合格后才能放至合格区；

2.2.5、检验合格的，做好品名、规格、数量等标示后，方可流至下工序或办理入库；

2.2.6、经判定改切成其他尺寸的，操作员、工序班长应进行记录。

3、定厚

3.1、对上道工序转接过来的产品进行板面材质、规格数量复检，对板面有色斑、色线、石

胆、风化缺陷的，要做到全检，并填写不合格品报告，经品管、工序班长签字后，返送上道工序。

3.2、检查原材料厚度，厚度有明显不一致的要分开进行加工，先定厚的，在定薄的，不可混合加工。定厚厚度允许误差控制在0.03mm以内。厚度检测使用游标卡尺，分别测量板材4条边的4个中点，用偏差的******值和最小值来表示厚度的尺寸偏差。用同块板材上厚度偏差的******值和最小值之间的差值表示同块板材上的厚度极差。

3.3、检查原材料平面度。使用钢平尺配合塞尺进行检验，钢平尺贴放在被检平面距边10mm处和两条对角线上，用塞尺测量尺面与板面间的间隙。以******间隙的塞尺片读数表示板材的平面度极限公差。平面度允许误差控制在（-0.03、+0.03）mm以内。

3.4、注意归架的合理性，合格品与不良品要分架放置，并做好标识。合格品及时交接转序。

4、复合

4.1、确认复合前原材料、底胚的材质状况，原材料、底胚必须做到干净、干燥。

4.2、石材和底胚烘干温度应控制在35度—40度之间，过热或过冷对复合质量都会受影响。

4.3、做到用胶合理，根据不同材质选用不同复合胶，在保证加工质量的前提下控制胶水用量，一般地用胶量为每平方0.65公斤。

4.4、刮胶必须均匀到位，不可漏括，上架、压架必须检查胶水是否有溢出，不可以错位，错位≥2mm为不合格，不可有空鼓现象，手敲发现空鼓和目测发现错位的要及时纠正。

4.5、压架必须分三次加压，加压力度要均匀，压力控制在规定的范围之内，加压时要看板材四周胶水是否有溢出。

4.6、待复合胶水必须完全固化后才可拆架，拆架后按石材品种进行合理摆放，板材平放的，摆放高度不得超过1米，检验合格后转交下道工序。

4.7、洞石复合操作注意事项

4.7.1、接到洞石原材料后，首先应将洞石板材片与片隔开凉半，然后再进烘干窑进行烘烤，待板材完全干透后，出窑复合。否则洞石吸水性太强，一次性进烤箱无法烘干。

4.7.2、洞石复合胶，应采用洞石复合专用胶。

4.7.3、复合刷胶时，因避免胶水渗透到洞石板面孔洞里面过多，节约胶水，操作时采取洞石表面不用刷胶，只对瓷砖表面适当涂刷复合专用胶，即可达到瓷砖与洞石板材粘合的目的。

4.7.4、在对洞石板材与瓷砖粘合时，应注意洞石材料放上面，瓷砖底板放下面。

5、对剖分切

5.1、产品加工前先进行试切，并做好首检记录，检查长宽尺寸，不得出现一头厚、一头薄大小头现象，控制崩边掉角。崩边掉角大于10*10mm的为不合格品，剖切平面度要求≤0.5mm.

5.2、对剖分切出来的产品要做全检，按品种、规格分架摆放

5.3、做好生产记录，交接转下道工序。

6、刷胶

6.1、根据石材品种检测所用胶水颜色调配是否得当，先行试样，目测所配胶水颜色，从不同角度观察头几件刷胶产品几分钟，待调胶颜色合适后，才开始批量加工。

6.2、胶水产品烘干时的温度控制：根据不同材质选用不同的胶水，进行适当的温度调节，

如AB胶的温度一般控制在70度—80度，温度不能过高，也不能过低，温度过高会造成产品的二次变形，温度过低胶水固化速度过慢。

6.3、石材产品表面有裂线、孔洞的部位，刷胶时应反复多刷，直到裂线、孔洞刷满为止，产品表面有锈斑点、黑斑点、风化层应先进行挖补处理，处理好后方可进行刷胶。

6.4、特别提示：刷胶前，铝蜂窝复合板和玉石复合板千万不要进烘干窑烘烤，否则会造成板面变形，应自然晾干后再刷胶。

7、磨抛倒角

7.1、磨机进板时采取目测法检验石材表面缺陷，检查是否有缺角、错位现象，胶水是否有未刷满洞现象，如有，需挑出返工。

7.2、磨抛后第一片产品做好首检，检测产品的光泽度、平整度、厚薄度，用靠尺配合塞尺检验产品平面度，用钢卷尺检验长宽尺寸，用直角靠尺检验角度垂直度，用游标卡尺检验厚度，用光度仪检验产品的光泽度。

7.3、普型镜面成品板质量检验标准：

平面度允许偏差：（+0.3，—0.3）mm

长宽尺寸允许偏差：（0，—1）mm

总厚度允许偏差：（+0.5，—0.5）mm

面板厚度允许偏差：（+0.3，—0.3）mm

直角度允许偏差：（+0.3,—0.3）mm

光泽度：镜面板大理石大多一般为80度以上。

倒角角度要均匀一致，不可崩边缺角。

7.4、按品种、尺寸合理归架，合格品与不合格品应分架摆放，为防止板边受到污染、造成崩边，铁架上需预先垫好泡沫条。

7.5、做好标识并记录后，进行转序。

8、补胶修面

8.1、目测调胶颜色，将调好的胶靠近产品比对，颜色要做到自然一致。

8.2、逆光检测，产品表面有无未清理干净的胶痕，有无漏补、漏刮。

8.3、板面清洗干净后方可放置于铁架上，铁架上需预先垫好泡沫条。

8.4、填写交接单，做好数据交接并转序。

9、分色、贴膜、包装

9.1、对照样板色系，分品种、分色系、分等级进行分类。

9.2、分类完毕，上贴膜机贴膜。贴膜要平整，不得去皱，薄膜完全覆盖住板面，薄膜尺寸与成品板规格一致。

9.3、包装是应对每一片产品进行目测，是否有崩边、缺角，板面是否有刮伤现象，如有，需挑出返工。

9.4、在包装常规产品时应用纸盒包装，600*600规格每包3片、1200*600规格每包2片、600*300规格每包5片、800*800规格每包2片。

9.5纸盒包装好后，再采用托盘式包装；在打托盘时应采用安全角保护，塞入托盘下方；紧靠托盘位置进行安全保护，然后用打包带捆包。

9.6、在进行产品包装时应考虑到产品的安全性，是否会断裂、崩角、是否符合长途运输或转运。

10、入库储放

1.产品包装入库。将包装好的产品编写品名、色号、等级、包装箱号，填写入库单，与仓库员做好入库交接手续，并叉到指定位置摆放整齐。